传统高耗能行业另辟蹊径走出低碳新路 解锁一块普通矿石里的“绿色密码”

央视网消息：水泥行业是我国工业节能降碳重点赛道，不少老牌水泥生产线受制于建成年代早，绿色改造难度大。但是在重庆，一家运营了半个世纪的老水泥厂却实现了绿色低碳的改造，他们是怎么做到的？

　　这个高塔就是水泥厂最标志性的装置——预热分解塔。从它斑驳的外立面可以看出它的年代感，但就是这样一个有着50年历史的老厂迎来了它的“新搭档”，就是这个蓝色的矮塔。它是目前最先进的环保超低排放装置，它的氮氧化物排放每立方米烟气只有35毫克，远低于国家标准要求的100毫克。不仅如此，在这老塔的内部，现在也正运行着国内领先的大比例燃烧替代工艺，它也是这家企业节能降碳的撒手锏。仅这一项，一年就能减少二氧化碳排放6万多吨，相当于种了一片600万棵树的森林。这项工艺降碳的成效为什么这么厉害？

　　在大比例替代燃料车间里堆满了从周边地区运送来的工业废弃物，黑色的是汽车边角料，绿色的是工业包装以及纺织废料。这些旁人眼中的垃圾，在他们这儿却成了宝贝，它能够在水泥生产过程中替代65%的煤炭等传统化石能源。这种大比例替代燃料技术，既能化解周边地区处置固废的难题，又能从源头削减碳排放，降低企业成本，一举多得。

　　生产水泥的主要原料都是通过水路船运而来，水路运输的能源消耗仅有陆地运输的十分之一左右，所以它的节能降碳成效非常明显。

　　运进厂的原料走水路用船运进厂，但是生产出来的成品则全部用这种新能源电动大卡取代。整个停车场停放的都是新能源重卡，不只是运输车辆，就连厂内的叉车、铲车这些工程机械也都换成了新能源纯电的。但是在停车场的角落有一辆传统的燃油车，工作人员表示，这个车他们已经很久没有用。

　　企业负责人周志鹏介绍，项目每年可节约标准煤2.26万吨、减排二氧化碳6万吨。下一步，力争2026年实现化石燃料百分之百替代，为水泥行业碳达峰、碳中和提供硬核的技术支撑和实践样本。

　　节能降碳进行时 炼成水泥行业“绿色标杆”

　　在许多高耗能企业看来，节能降碳是一种压力。但在江苏宜城的一家水泥厂，节能降碳不仅是环保要求，更成为企业的核心竞争力。

　　提到水泥厂，很多人还是“灰头土脸、机器轰鸣”的感觉。但在江苏宜城南方水泥，却藏着国家级“绿色工厂”的秘密。一进入厂区，记者就注意到一条腾空而起的廊道。

　　企业负责人朱雪峰介绍，每年260万吨石灰石，都是由这条全国首创的地下输送廊道送进厂区。和传统运输方式相比，彻底告别了尘土飞扬，每年减排约300吨二氧化碳。

　　在这里，节能降碳不仅是环保要求，更是企业的核心竞争力，就连窑炉排出的高温废气都成了宝贝。

　　朱雪峰表示，通过余热回收系统将废气用来自发电，通过余热发电能满足73%以上的熟料生产用电，真正实现了余热的高效利用。

　　绿色低碳的底色还体现在精准的排放管控上。在中控室的大屏幕前，粉尘、二氧化硫、氮氧化物等数据实时跳动。生产线上102套高效除尘设备，实时监测排放口数据及重要设备参数。

　　如今，宜城南方的绿色版图还在持续扩大。4.26兆瓦的屋顶光伏项目已经并网发电，每年能提供大约480万度绿电。与此同时，已预留固废协同处置场地，完成项目可研并进入环评论证阶段。未来，每年可处理污染土壤、生物质秸秆等数十万吨，预计每年节约标煤5.42万吨、减排二氧化碳13.98万吨。显著发挥水泥窑“城市净化器”功能，实现生态与经济效益双赢。

　　水泥行业节能降碳成效显著

　　实现水泥行业深度降碳是我国工业领域推进“双碳”目标的关键一环。作为碳减排重点领域，水泥行业锚定绿色低碳安全高质量发展主线，体系化重构行业绿色低碳发展生态。上半年，我国水泥行业节能降碳成效显著。

　　中国建筑材料联合会最新数据显示，目前，全国水泥熟料单位综合能耗较2020年下降近4%，能效水平达到标杆水平的产能比重超过25%。特别是2025年，我国水泥工业二氧化碳排放量比2020年下降约30%，万元增加值二氧化碳排放量下降15.8%。

　　不仅自己的主业水泥生产大幅节能降碳，许多水泥企业还依托水泥窑独特工艺优势，大规模参与协同处置工业固体废弃物。目前，已有约400条水泥熟料生产线配套建设协同处置装备，年处置能力超4400万吨，资源循环利用成为水泥行业降碳的重要抓手。

　　中国建筑材料联合会会长武庆涛表示，目前，全国水泥行业固废原燃材料平均替代率已达27%，可每年减少二氧化碳排放量2000多万吨。

　　目前，国内已投产6条水泥工业化CCUS示范项目，年捕集二氧化碳能力51.5万吨。水泥行业绿色低碳转型步伐明显加快，为我国建材及水泥行业“十五五”时期高质量发展奠定坚实基础。