3.21%、0.70%、2400万吨……钢铁行业答好节能降碳改造“必答题”交出亮眼答卷

央视网消息：2026年，国家正式启动为期3年的节能降碳攻坚行动，覆盖钢铁、水泥、电解铝等九大高耗能产业，2028年底全面收官。3年内要清零低效产能，预计累计节约标准煤1亿吨、减排二氧化碳2亿吨。眼下，攻坚推进成效如何？企业靠哪些路径实现减排，转型路上又存在哪些难题？
　　宝钢湛江钢厂是我国首批双碳最佳实践能效标杆示范企业。我国第一批量产近零碳汽车用钢正式下线，长长的钢带被卷成巨大的钢卷。像这样的家用轿车，如果全车都采用这种近零碳钢，一辆车可以减少碳排放1.2吨。传统印象中钢铁厂是高耗能产业，但在这里为什么能做到如此低碳，一起来看看它都有哪些绝活儿。

　　走在花园式的厂房里，这里和其他钢厂最大的不同就是多出了一个高耸的巨塔。它是我国首套百万吨级氢基竖炉，不用煤焦而是用富氢气体来进行冶炼，从源头就大幅降低了碳排放。

　　这个氢基竖炉还有一个“好搭档”电弧炉，和传统钢厂的转炉不同，这个电弧炉完全用电来进行冶炼。通过监控大屏可以看到，炉膛内1500多度的钢水一片通红，还不停地冒着火苗。氢基竖炉和电弧炉强强联手，打通了一个全新的短流程低碳冶金路径。每年的减碳能力达到了314万吨，与传统的冶炼模式相比，碳排放降低了50%以上。

　　在他们节能降碳的“组合拳”里，除了生产工艺很低碳，他们用的能源也是绿色的。厂区湖面上波光粼粼的不只是水面，还有这些水上光伏，源源不断发出清洁绿电，厂区内还安装了20兆瓦的风电机组。这些绿电就是供应这条近零碳钢铁生产线的。与此同时，他们正在附近的海域建造一个400兆瓦的海上风电站，投产后每年将有超12亿度清洁绿电，可满足全厂绿色钢铁生产需求。在这里不仅生产冶炼过程全程低碳，同时他们生产出来的钢铁产品，也为汽车家电等下游产业链注入了绿色发展动能。

　　记者探访：钢铁行业节能降碳密码

　　钢铁行业作为工业大气治理的重点领域，节能降碳改造不仅是企业生存发展的“必答题”，更是推动行业绿色转型的关键举措。一个曾经烟尘弥漫的钢铁厂区是如何变成如今绿植环绕的绿色工厂的？

　　与大家想象中烟尘弥漫的钢铁厂区不同，走在这里感觉空气十分清新。想要打造这样一座绿色工厂，核心靠的就是一套“钢—焦—化—氢+绿电”的全闭合低碳产业链。

　　顺着产业链往上游走来到焦化厂区，这些焦炉里正在源源不断生产焦炭。在生产焦炭的过程中，还会产生大量的焦炉煤气，这些焦炉煤气以往会被粗放地用于燃烧发电。如今，它们有了更好的资源化出路，它们通过一根根密闭管道输送往产业链的下一个关键节点——化工厂区。
　

　　焦炉煤气在这里经过上方黑色管道流入的冷剂冷却，从而在装置的上部分生成氢气，在装置的下部分生成液化天然气。其中，作为延长整条产业链的关键产物——氢气，它在生产出来之后会被送往生产一线，并且也能够作为氢能源车辆的供能使用。

　　顺着输送氢气的管道，来到了炼铁高炉区域。通过化工厂区自产的氢气，这里搭建了1860立方米高炉喷氢装置，它可以把氢气用来进行冶炼使用。据介绍，每生产100万吨铁水，用这套装置就可以节约1.2万吨焦炭，并且减少3.7万吨二氧化碳排放。

　　除了对生产过程中产生的尾气进行资源化再利用，绿电替代也是企业全闭环低碳产业链的核心组成部分。晋南钢铁集团近年来积极实施绿电替代战略，通过在企业全域布局分布式光伏发电设备，用自产绿电支撑生产用能。

　　产量控碳 技改节能 结构减碳

　　上半年，我国钢铁行业通过产量调控、能效改造、超低排放提质、工艺结构优化等举措，在节能降碳方面交出了亮眼答卷。

　　中国钢铁工业协会最新数据显示，上半年，行业总量能耗稳步压降，单位能效持续优化。以6月为例，重点会员钢企总能耗同比下降3.21%，吨钢综合能耗同比降低0.70%。生产废气煤气、余热高效利用带动自发电比例达64.26%，同比提升1.44个百分点，厂区清洁能源发电量同比增长5.37%，大幅减少火电外购碳排放，工业用水重复利用率稳定至98.40%，资源循环利用维持高位水平。

　　为期3年的极致能效工程也收到明显成效。参与培育钢铁企业3年累计投入409亿元，吨钢改造投入95元，改造后企业的吨钢用能成本平均降低29元，降本效果也十分显著。全行业钢铁企业生产中回收余热、余压、余能用来自发电的比率稳步提升，有的企业其自发电率已经超过100%，大幅降低碳排放。

　　中国钢铁工业协会党委书记副会长姜维表示，3年来，参与培育企业累计节能量突破2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨，超额完成国家下达的“十四五”钢铁节能降碳任务。

　　上半年，钢铁行业实现“产量控碳+技改节能+结构减碳”三重发力，节能降碳由政策性任务转变为钢厂降本增效内生选择，为“十五五”钢铁深度低碳转型奠定坚实基础。